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熱作模具主要分為熱擠壓模具和壓鑄模具兩大類。在選擇熱作模具鋼時，需考慮不同的因素以確保模具的性能和壽命。

一、熱擠壓模具鋼的選材考慮：

熱擠壓模具的主要部件包括擠壓筒、壓頭、擠壓頂頭、墊塊、凹模和心棒（特別是在擠壓管材時）。熱擠壓模具的失效通常由于破裂、磨損、沖刷腐蝕、過熱以及熱疲勞裂紋等原因造成。模具的壽命與所加工材料的性質(zhì)以及擠壓比密切相關。在處理變形抗力較大的金屬材料或采用高擠壓比時，凹模和心棒的壽命會明顯縮短。此外，模具的潤滑和冷卻條件也對其壽命有重要影響。

二、壓鑄模具鋼的選材準則：

壓鑄模具需在高速、高壓的金屬噴射、沖刷腐蝕以及加熱環(huán)境中連續(xù)工作。因此，模具鋼材必須具備優(yōu)異的抗熱疲勞性、紅硬性以及對高溫液態(tài)金屬沖刷和腐蝕的抵抗能力。同時，良好的工藝性能也是必不可少的。

壓鑄模具鋼的選用主要依據(jù)壓鑄工件的材料、模具的工作溫度以及浸濕程度。

對于壓鑄鋅合金，由于工作溫度較低，通常選用T302系列模具鋼，硬度約為HRC45。

在鋁鎂等輕合金壓鑄模具中，由于工作溫度較高（超過600℃），優(yōu)質(zhì)T302系列模具鋼是常用選擇，熱處理后的硬度在HRC45-50范圍內(nèi)。具體選擇還需考慮模具的產(chǎn)量、工件尺寸、復雜度、壁厚以及結(jié)構(gòu)特點，如電渣T302、2344、SKD61等模具鋼均可適用。

銅合金壓鑄模具由于工作溫度極高，推薦使用高合金熱作模具鋼，如3Cr2W8V，熱處理后的硬度約為HRC45。