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塑膠注塑模具在使用過程中，可能會遇到制品尺寸精度不達標(biāo)的問題，這不僅會導(dǎo)致廢品產(chǎn)生，還會影響企業(yè)的生產(chǎn)效率。那么，造成塑膠注塑模具制品尺寸精度不良的原因主要有哪些呢？

模具的設(shè)計和制造精度是影響制品尺寸精度的關(guān)鍵因素。模具各部分的制造精度會直接影響制品的尺寸精度，包括定模與動模的嵌合度、分型面的位置以及側(cè)面陽模的構(gòu)造等。長期使用下，模具可能會因型腔壓力和鎖模力等因素而發(fā)生變形或松弛，因此，在設(shè)計模具時，必須充分考慮模具材料的強度和熱處理工藝。

注塑件的收縮也是影響制品尺寸精度的重要因素。當(dāng)塑料從成型溫度冷卻到環(huán)境溫度時，由于熔體密度的變化，注塑件會發(fā)生收縮。這種收縮不僅與成型溫度的變化有關(guān)，還與制品所受的約束條件（如型芯和嵌件的位置）有關(guān)。因此，模具設(shè)計人員在設(shè)計模具時，需要綜合考慮工藝條件和材料行為收縮的影響，特別是冷卻系統(tǒng)的設(shè)計、流道和澆口的幾何形狀等。通過優(yōu)化澆注系統(tǒng)來保證流動平衡，避免過壓和欠壓引起的收縮不均勻；對于多型腔模具，還需要優(yōu)化型腔布置以保證模具系統(tǒng)溫度的熱平衡，并優(yōu)化凸模和凹模的冷卻水路設(shè)計以保證模溫的均勻性。

環(huán)境條件也可能引起制品尺寸的變化。將成型制品放置在大氣中數(shù)天后，其尺寸和形狀可能會發(fā)生變化，這主要由環(huán)境溫度、成型后的結(jié)晶化以及殘余應(yīng)力的松弛等因素引起。這些變化都與時間有關(guān)，一般在大約10天后趨于穩(wěn)定。對于高精度尺寸的制品，在設(shè)計時必須充分考慮這些因素的影響。